СЗАО «МогилевГАЗавтосервис»

Продажа автомобилей

СТО

Автозапчасти

г. Могилев, ул. Лазаренко, 73

Автозапчасти

г. Могилев, пр-т. Пушкинский, 47

Наше производство

Горьковский автозавод сегодня — это современное предприятие с высоким уровнем автоматизации. В его состав входят более двадцати различных производств. Основные из них включают автокомпонентное производство, металлургическое, литейное и прессово-рамное производства, а также кузнечный и инструментальный цеха, участки сварки кабин и кузовов, окрасочные комплексы и сборочные линии.

Завод постоянно обновляет свои мощности. За последние четыре года, в рамках выпуска автомобилей поколения NEXT, на предприятии были внедрены:

  • линия для производства независимой передней подвески для лёгких коммерческих автомобилей;
  • цех автоматизированной штамповки лицевых панелей класса А;
  • самый передовой в России окрасочный комплекс;
  • новые линии сварки кабин и кузовов с уровнем автоматизации 85%.

Также завод располагает самым высокотехнологичным в стране окрасочным комплексом Eisenmann, с производительностью 520 автомобилей за смену.

СЗАО «МогилевГАЗавтосервис» — это официальное дилерское предприятие, занимающееся продажей и техническим обслуживанием коммерческих автомобилей ГАЗ, таких как «Газель», «ГАЗон», «Соболь» и «Валдай» на территории Беларуси. Компания предлагает комплексное обслуживание, включая ремонт и продажу запчастей, благодаря современной производственной базе и высокому уровню автоматизации.

Основные принципы производственной системы

Ориентация на клиента

Клиентоориентированность проявляется не только в удовлетворении потребностей конечных потребителей, но и в работе с внутренними заказчиками, такими как другие подразделения и отделы предприятия. Это обеспечивает высокое качество на всех этапах производственного процесса – от разработки и тестирования до окончательной сборки и послепродажного обслуживания. Такой подход помогает своевременно выявлять и устранять возможные дефекты, улучшать характеристики продукции и соответствовать ожиданиям различных категорий клиентов.

Люди — главная ценность

Ключевая роль в успешном функционировании компании отводится сотрудникам. Развитие персонала, повышение квалификации и непрерывное обучение сотрудников находятся в приоритете, что способствует улучшению профессиональных навыков и знаний. Программы повышения квалификации включают тренинги, сертификацию, обмен опытом между различными подразделениями и наставничество. Это помогает каждому сотруднику чувствовать свою значимость в процессе производства и мотивирует на достижение высоких результатов.

Кайзен — постоянное совершенствование процессов

Методика «кайзен» основана на принципе непрерывного улучшения рабочих процессов, продукции и услуг. Она включает регулярный анализ текущих операций, выявление узких мест и их устранение. Внедрение кайзен-подхода способствует оптимизации производственных процессов, снижению издержек и увеличению эффективности работы. Кроме того, это стимулирует сотрудников предлагать идеи для улучшения и активно участвовать в их реализации, что позволяет компании оставаться гибкой и оперативно реагировать на изменения рынка.

Принятие решений на местах

Управление процессами непосредственно на производственных площадках позволяет оперативно решать возникающие проблемы и вносить коррективы в производственный процесс. Это подразумевает предоставление полномочий сотрудникам на местах, чтобы они могли самостоятельно принимать решения в рамках своей компетенции. Такой подход снижает время отклика на производственные задачи, повышает ответственность работников и способствует улучшению качества продукции благодаря оперативному реагированию на выявленные недостатки.

Новые этапы производства автомобилей NEXT

Производство автомобилей состоит из нескольких этапов, что позволяет обеспечить высокое качество выпускаемой продукции:

1этап

Штамповка

2этап

Сварка

3этап

Окраска

4этап

Сборка

5этап

Контроль качества

Штамповочное производство

Методика «кайзен» основана на принципе непрерывного улучшения рабочих процессов, продукции и услуг. Она включает регулярный анализ текущих операций, выявление узких мест и их устранение. Внедрение кайзен-подхода способствует оптимизации производственных процессов, снижению издержек и увеличению эффективности работы. Кроме того, это стимулирует сотрудников предлагать идеи для улучшения и активно участвовать в их реализации, что позволяет компании оставаться гибкой и оперативно реагировать на изменения рынка.

7 прессов

обеспечивают усилие до 800 тонн.

6-8 деталей в минуту

производительность линии.

9 900 тонн

вес штамповой оснастки.

Процесс штамповки

Поставка металла

На предприятие поступает высококачественный металл от ведущих российских производителей, что обеспечивает стабильное качество исходного сырья. Кузовные элементы автомобилей семейства NEXT изготавливаются из двухсторонне оцинкованной стали, которая обладает отличными антикоррозийными свойствами. Такая сталь гарантирует долговечность кузова и устойчивость к воздействию внешних факторов, что особенно важно в условиях эксплуатации на дорогах с неблагоприятными климатическими условиями. Поставщики металла проходят строгий отбор, что позволяет обеспечить соответствие продукции высоким стандартам качества.

Поставка металла
Деформация металла

Листовой металл подвергается многоступенчатому процессу деформации. Он проходит через несколько высокоточных прессов, которые последовательно формируют нужные элементы кузова, соблюдая все установленные параметры и допуски. Прессы работают с высокой точностью, что позволяет минимизировать погрешности в форме и размерах деталей. Этап деформации металла играет ключевую роль в производственном цикле, так как от его качества зависит дальнейший процесс сборки и сварки кузова. Кроме того, технология прессования позволяет обеспечить повышенную жесткость кузовных элементов.

Деформация металла
Контроль геометрии

Каждая деталь после прессовки проверяется на контрольных приспособлениях, чтобы убедиться в ее точности и соответствии заданным параметрам. Специалисты проводят замеры ключевых точек и сравнивают их с эталонными значениями. В случае обнаружения отклонений деталь отправляется на доработку или бракуется. После успешной проверки детали направляются в цех сварки, где начинается следующий этап производственного процесса. Такой многоступенчатый контроль позволяет значительно повысить точность сборки и качество конечного продукта.

Контроль геометрии

Эти этапы обеспечивают высокое качество кузовных элементов, что в свою очередь влияет на прочность и долговечность автомобилей семейства NEXT.

Сварочное производство

Сварка кузовов и кабин осуществляется на высокоавтоматизированных линиях, где применяются современные роботизированные системы Fanuc и KUKA. Управляющая система контролирует все параметры процесса сварки, обеспечивая высокую точность выполнения операций и минимизируя человеческий фактор. Это позволяет достигать стабильного качества сварных швов на каждом этапе.

98 роботов Fanuc

задействованы на линии сварки фургонов «Газель NEXT», обеспечивая высокую производительность и точность операций.

85% операций

выполняются в автоматическом режиме, что повышает точность, стабильность и скорость работы

< 0,2 мм

максимально допустимое отклонение в каждой сварочной точке, что соответствует высоким стандартам качества.

100 роботов KUKA

используются для сварки кабин, что позволяет оптимально распределять ресурсы и обеспечивать качественную сборку.

6 000 сварочных точек

предусмотрены в кузове каждого фургона «Газель NEXT», что гарантирует надежность соединений.

700 кг

грузоподъемность самого мощного робота, что позволяет работать с крупными и тяжелыми элементами.

Процесс сварки

Многофункциональность роботов

каждый робот способен выполнять не только сварку, но и другие операции, такие как фланцевание, склеивание и транспортировку деталей, что делает производственный процесс гибким и эффективным.

Многофункциональность роботов
Определение модели кузова

при установке платформы будущего автомобиля на сварочную линию, специальные датчики автоматически определяют модель и тип кузова или кабины, адаптируя параметры оборудования под конкретные требования.

Определение модели кузова
Смена инструментов

после получения всех необходимых деталей, робот меняет транспортировочный захват на сварочные клещи, подготавливаясь к выполнению сварочных операций.

Смена инструментов
Сварочный процесс

в ходе процесса клещи сжимают детали, и через электроды подается сварочный ток, создающий прочное соединение металла. Это позволяет добиться высокого качества сварки, соответствующего современным стандартам.

Сварочный процесс
Проковка сварочной точки

после отключения тока клещи продолжают удерживать деталь под давлением, что способствует качественному сплавлению и кристаллизации металла в сварочной точке. Система управления строго контролирует параметры, такие как сила тока и время сжатия.

Проковка сварочной точки
Передача деталей

по завершении сварочной операции робот меняет клещи на захват и передает деталь на следующую станцию для дальнейшей обработки.

Передача деталей
Контроль геометрии

готовый кузов проходит проверку на координатно-измерительной машине, где осуществляется контроль соответствия параметров эталонным значениям, что исключает возможные дефекты.

Контроль геометрии

Окрасочный комплекс Eisenmann

Современный окрасочный комплекс включает 13 ключевых этапов подготовки поверхности и окрашивания, обеспечивая высокий уровень качества покрытия. Для защиты от загрязнений в процессе окрашивания в камерах поддерживается повышенное давление воздуха, что предотвращает попадание пыли на поверхность кузова и гарантирует безупречное качество финишного покрытия.

Этапы подготовки и окрашивания
Подготовка

Промывка, фосфатирование, нанесение грунта для защиты от коррозии и лучшего сцепления краски.

Чистота воздуха

22 системы кондиционирования предотвращают попадание пыли.

Очистка

Воздух очищается до 1 микрона, обеспечивая идеальные условия для покраски.

Процесс окраски

Подготовка поверхностей

кузов автомобиля проходит тщательную обработку в 13 ваннах, включающих этапы промывки, фосфатирования и нанесения первичного грунта. Специальные моющие составы удаляют окиси, жировые и прочие загрязнения, что улучшает адгезию грунта к металлу. Фосфатирование создает тонкий защитный слой на поверхности, предотвращая коррозию и повышая сцепление лакокрасочного покрытия с кузовом. Этот процесс обеспечивает долговечность и устойчивость будущего покрытия.

Подготовка поверхностей
Катафорезное грунтование

важный этап антикоррозийной защиты, при котором кузов погружается в электролитическую ванну. Процесс грунтования под действием электрического тока равномерно наносит защитное покрытие, увеличивая устойчивость металла к коррозии более чем в 15 раз. Катафорезное покрытие достигает всех скрытых полостей кузова, обеспечивая надежную защиту от ржавчины.

Катафорезное грунтование
Герметизация

после катафорезного грунтования проводится обработка всех соединительных швов специальными пластизолями и герметиками, что исключает проникновение влаги и появление ржавчины. Затем выполняется вторичное грунтование, что еще больше повышает адгезию последующих слоев покрытия и устойчивость к внешним воздействиям.

Герметизация
Сушильные камеры

оснащены автоматизированными системами, позволяющими адаптировать режим сушки в зависимости от типа лакокрасочного материала (обычная краска или с металлизированным эффектом). Трехзонная система камер обеспечивает плавное изменение температуры в разных частях кузова, что минимизирует риск дефектов и деформаций покрытия.

Сушильные камеры
Окраска и обработка

осуществляется с помощью роботизированных систем, которые наносят однослойные или двуслойные эмали, обеспечивая равномерное покрытие по всей поверхности кузова. После основной окраски проводится повторная герметизация швов, а также антикоррозийная обработка скрытых полостей восковыми составами для максимальной защиты.

Окраска и обработка
Контроль качества

каждая единица кузова проходит обязательную проверку по строгим стандартам качества на выходе из окрасочного цеха. Тщательно оценивается не только внешний вид и равномерность нанесения краски, но и долговечность покрытия. Специалисты проводят дополнительные тесты на устойчивость к внешним воздействиям, чтобы гарантировать надежность покрытия на протяжении всего срока службы автомобиля.

Контроль качества

Сборочный конвейер

На сборочной линии применяется метод «Хейдзюнка», позволяющий оптимизировать порядок установки моделей на конвейере. Опытные технологи тщательно планируют последовательность выпуска автомобилей с разной трудоёмкостью, чередуя более сложные в производстве модели с менее трудоёмкими. Это помогает поддерживать равномерную загрузку линии и сбалансировать работу на протяжении всего месяца. Высокая степень механизации конвейера обеспечивает высокую эффективность и точность сборочных операций.

520 автомобилей за смену

такая производственная мощность главного конвейера, работающего на полную для удовлетворения спроса.

4 производственные линии

выпускают различные модели, включая бортовые автомобили, шасси, фургоны, микроавтобусы и среднетоннажные грузовики, обеспечивая гибкую реакцию на потребности рынка.

220 минут

именно столько в среднем занимает сборка одного автомобиля «Газель NEXT», включая все этапы от начала монтажа до финальной проверки качества

Процесс сборки

Процесс сборки автомобилей состоит из тщательно спланированных этапов, которые обеспечивают качество и точность на каждом шаге. Сборка проходит в несколько фаз: от планирования до окончательных испытаний, с использованием современных технологий и контроля качества.

Планирование сборки

за две недели до начала нового месяца создается так называемая «закладка» — жесткий график производства, который определяет модели и последовательность их сборки на главном конвейере. Этот график передается также поставщикам, чтобы они могли заранее подготовить необходимые детали и узлы, обеспечивая их доставку точно в срок.

Планирование сборки
Установка рамы и основных узлов

Сборка начинается с монтажа рамы. На нее устанавливаются важнейшие компоненты: передний и задний мосты, топливный бак, трубопроводы и электропроводка. На этом этапе обеспечивается базовая конструкция автомобиля, которая служит основой для дальнейших операций.

Установка рамы и основных узлов
Подсборка кузова или кабины.

Параллельно с установкой основных узлов производится подготовка кузова или кабины. Здесь монтируется электрооборудование, панель приборов, отопительная система, а также элементы интерьера и моторного отсека. Эти операции направлены на формирование внутреннего пространства и функциональности автомобиля, что позволяет ускорить процесс окончательной сборки.

Подсборка кузова или кабины.
«Свадьба»

Термин «свадьба» в автомобилестроении обозначает момент, когда кузов или кабина устанавливается на раму. Это осуществляется с помощью специального подъемного оборудования. После установки выполняется монтаж таких элементов, как фары, передний бампер и грузовая платформа, придавая автомобилю завершенный вид.

«Свадьба»
Контроль качества

На каждом этапе сборки предусмотрено семь контрольных точек, где проверяется соответствие всех выполненных работ конструкторской документации. Например, перед установкой кабины осуществляется проверка всех соединений и узлов, доступ к которым будет затруднен после завершения сборки. Это позволяет избежать скрытых дефектов и гарантировать надежность готового автомобиля.

Контроль качества
Испытания и обкатка

После завершения сборки каждый автомобиль проходит тщательное тестирование на специализированных стендах. Проверяются:

  • Работа двигателя и электрооборудования.
  • Тормозное усилие и эффективность тормозной системы.
  • Уровень выхлопа, соответствие экологическим нормам.
  • Точность геометрии зазоров между кузовными элементами.
  • Качество лакокрасочного покрытия.
Испытания и обкатка.
Тест на герметичность в водяной камере

Финальным этапом является тест на герметичность в водяной камере, который позволяет выявить даже малейшие утечки и гарантировать защиту от влаги.

Система управления качеством

Система управления качеством на предприятии построена на применении стандартизированных процедур, направленных на обеспечение надежности и стабильности выпускаемой продукции. Включая различные этапы, от подготовки кадров до анализа производственных процессов, система позволяет эффективно контролировать качество на всех уровнях производства.

Основные этапы создания системы управления качеством

Сбор статистики по качеству

создание автоматизированной системы учёта обращений по гарантии, что позволяет получать полную информацию о дефектах от потребителей и дилеров.

Отбор поставщиков

система выбора поставщиков комплектующих учитывает их способность поддерживать стабильные производственные процессы и высокое качество продукции.

Внедрение контроля качества в производство

обеспечение непрерывного мониторинга всех производственных этапов.

Элементы системы управления качеством

Элементы системы управления качеством на предприятии охватывают все аспекты жизненного цикла продукции, начиная от проектирования и заканчивая послепродажным обслуживанием. Применение современных стандартов, комплексных методов контроля и взаимодействие с клиентами позволяют обеспечивать высокое качество и соответствие продукции ожиданиям рынка.

Контроль производственных процессов.

На всех этапах производства внедрены меры по контролю технологических операций. Отсутствие отклонений от технологических норм гарантирует высокое качество конечного продукта. С 2017 года на предприятии используется стандарт аудита VDA 6.3, разработанный Союзом автомобилестроения Германии, который позволяет проводить оценку процессов на каждом этапе — от планирования и разработки до производства и обслуживания.

Контроль производственных процессов.
Оценка продуктов глазами потребителя (CSA)

Метод CSA (Customer Satisfaction Audit) позволяет оценить продукцию с точки зрения потребителя. Аудиторы проводят тщательную проверку автомобиля, включая стыки панелей, качество лакокрасочного покрытия, проверку под капотом и тест-драйв. Если автомобиль не удовлетворяет требованиям аудитора, он отправляется на доработку. Эта система также используется для оценки сваренных и окрашенных кузовов, еще до начала сборочных работ, что позволяет избежать последующих дефектов.

Оценка продуктов глазами потребителя (CSA)
Гарантийная политика

Для повышения качества обслуживания внедрена программа обязательной сертификации сотрудников сервисных центров. Инженеры по гарантии имеют полномочия принимать решения по ремонту без необходимости ожидания одобрения завода, что ускоряет процесс обслуживания. Дополнительно онлайн-консультации от производителя помогают решать сложные случаи в режиме реального времени, что обеспечивает оперативность ремонта.

Гарантийная политика
Обратная связь по гарантии

Система обратной связи играет ключевую роль в процессе улучшения продукции. Информация, полученная от клиентов, тщательно анализируется, а полученные данные используются для внесения изменений в конструкции автомобилей, совершенствования производственных процессов и разработки новых моделей. Это позволяет учитывать реальные потребности и пожелания пользователей, делая продукцию более качественной и надежной.

Обратная связь по гарантии
Клиентская служба

На предприятии работает круглосуточная клиентская служба, обрабатывающая более 35 тысяч обращений в год. Это помогает оперативно получать информацию о проблемах, возникающих у клиентов, и предпринимать соответствующие действия для их устранения. В дополнение к горячей линии, автовладельцы могут оставлять свои предложения на сайте, что способствует постоянному совершенствованию продукции. Обратная связь от клиентов позволяет предлагать улучшения, которые учитываются в следующих моделях.

Клиентская служба
Разработка новых продуктов по системе «Ворота качества» (PPDS)

Система PPDS (Product Process Development System) обеспечивает комплексный подход к разработке новых продуктов. Проектная группа, в которую входят конструкторы, специалисты по инженерии, производственным процессам и качеству, контролирует качество и себестоимость на каждом этапе. Этот подход позволяет учитывать требования рынка, проверяя автомобили в условиях эксплуатации, и обеспечивать комплексные испытания перед выходом на рынок.

Разработка новых продуктов по системе «Ворота качества» (PPDS)
Быстрый вывод новинок на рынок

В последние годы предприятие значительно ускорило процесс разработки и вывода новых моделей. Учитывая требования рынка, компания закладывает стоимость владения автомобилем еще на этапе проектирования. Модели "Газель" обладают высокой долговечностью, что делает их выгоднее в эксплуатации по сравнению с зарубежными аналогами, снижая расходы на техническое обслуживание и увеличивая срок службы.

Быстрый вывод новинок на рынок
Поставка комплектующих

Качество конечного продукта во многом зависит от комплектующих, поэтому акцент смещен с контроля качества партий поставок на контроль процессов производства. Поставщики должны гарантировать, что их производственные процессы соответствуют высоким стандартам, что позволяет постоянно поддерживать стабильный уровень качества поставляемых деталей.

Поставка комплектующих
Грамотное планирование и внедрение инструментов качества

На производстве применяются методы, направленные на предотвращение ошибок и повышение качества. Это включает:

  • Стандартизацию рабочих мест — обеспечение удобства и безопасности рабочих мест для операторов.
  • Оперативную обратную связь — система быстрого реагирования на обнаруженные проблемы.
  • Методику «четырех глаз» — каждая операция проверяется другим оператором, что снижает риск ошибок.

Эти меры способствуют постоянному совершенствованию рабочих процессов, улучшению продукции и удовлетворению требований клиентов.

Система управления качеством охватывает все этапы — от проектирования до обслуживания, позволяя достигать высоких стандартов и оперативно реагировать на потребности рынка.